MART 2018 ST MAKİNA DERGİSİ RÖPORTAJ

Üretim sahasında fiilen kullanılan, marka-model bağımsız her türlü makineyi “dijital üretim” süreci içine dahil ederek, makinelerden alınacak verilerle birlikte gerçek zamanlı bir yönetim sistemi sunabildiklerini söyleyen Smaris Bilişim Teknolojileri Genel Müdürü Mehmet Demirbaş, özellikle üretim sektöründe kullanılan makineler üzerinde “Endüstri 4.0 ve IoT” uygulamalarına yoğunlaştıklarını söyledi. Üretim sektöründeki birçok firmanın aslında henüz kayıplarının bile ne olduğunu bilmediğini vurgulayan Mehmet Demirbaş  ve “Endüstri, kültürel bir know-how’dır” diyen Smaris Bilişim Teknolojileri Satış ve İş Geliştirme Müdürü Hakan Erol ile bilgi dolu bir röportaj gerçekleştirdik.

Mehmet Demirbaş: Smaris’i, 14 yıldır SAP ve Microsoft Teknolojileri üzerine yazılım ve danışmanlık hizmetleri veren Vektora Bilişim Teknolojileri ile Elektronik Sistemler üzerine Ür-Ge, Ar-Ge hizmetleri sunan Step Teknoloji firmalarının ortaklığıyla kurduk.

“Endüstri 4.0 ve IoT” ana konsepti altında projeler gerçekleştirmek, çözüm üretmek ve destek hizmetleri ile sürekliliğini sağlamak bizim öncelikli kurulma amacımız. Bu işe girerken 2011 yılından itibaren tüm dünyada yavaş yavaş işletmelerin odağında yer almaya başlayan Endüstri 4.0 yönelimlerini dikkate aldık. Endüstri 4.0 konsept olarak sadece dünyada değil Türkiye’de de önemli bir trend haline geldi ve her geçen gün şirketlerde konuşulmaya, verimlilik artırıcı çalışmalara ilham olmaya devam ediyor. Endüstri 4.0 ve IoT kavramları özellikle Türkiye’de pek çok konuyla birlikte anılmaya, karıştırılmaya ve çabukça tüketilmeye başlandı, bunu hepimiz görüyoruz.

Örneğin 3D , VR Gözlük kullanan da Endüstri 4.0’a geçtim diyebiliyor, 3D Yazıcı kullanan da… Her tarafta bir Endüstri 4.0 ‘ı tanımlama çabası görüyoruz, birbirinden bağımsız, ilgisiz çabalar oluyor, ama çoğu gerçek hayattan uzak. Fakat şunu itiraf etmek gerekir ki Endüstri 4.0 iş hayatına yeni başlamış mühendisten, şirket sahiplerine kadar pek çok patron, profesyonel yönetici ve çalışan nezdinde çok büyük bir “FARKINDALIK” uyandırdı ve biz bunu çok önemsiyoruz.  Bu da işin en önemli kısmı bana göre. Şirketlerin karar alma noktasındaki yöneticileri artık bu alanda çalışma yapmaları gerektiğinin farkına vardılar. Artık bilgi, iletişim çağları bitti bildiğiniz gibi, dijitalleşme çağı başladı.  

Eskiden gerçek zamanlı tabirinin tanımı da farklıydı. 1980’lerde bir işletme, dönemsel olarak 1 ay içinde yaptıklarını raporlayabiliyorsa gerçek zamanlıydı. Bu, 1990’larda günlük takibe karşılık geliyordu. Günlük raporlama yapabilmeye gerçek zamanlı deniyordu. 2000’lerde özellikle mobil teknolojilerin de artmasıyla birlikte bu tanım artık saatlik ve dakikalık dönemlere denk geliyorken, yepyeni ölçme sistemleri, çok daha hassas dijital makineler ile 2015 sonrası dönemde artık Gerçek Zamanlı demek, gerçekten de “anlık olan bitene hakim olma” anlamına gelmeye başladı. Gerçek zamanlı iletişim, tüm dünyada o işletmenin sahip olduğu her türlü varlığın tüm detaylarını görme, yönetme ve kontrol etme kabiliyetine anlık olarak sahip olmasını gerektiriyor. 2 ay önce katıldığım önemli bir otomotiv forumunda TÜSİAD Genel Sekreter Yardımcısı Sn. Nurşen Numanoğlu’nun bu konuda verdiği mesajları çok önemiyorum, “Türkiye’deki sanayi şirketlerinin yönetim olarak sanayide dijitalleşme alanında mutlaka yol almaları gerektiğini, yapamazlarsa, 2030’lu yıllara kadar birçoğunun hayatta kalamayacağını çok açıkça dile getirdi.  Yine bu konuşmadan bir anekdot aktarmak isterim “Bundan 40-50 yıl önce varlıklı olanlar, bir fabrika kurup kendinden birkaç nesil sonrasına kalsın diyebiliyorlardı. Firmaların çağa ayak uyduramama gibi önemli bir sorunu pek yoktu. Bugün, 2000’li yılların en büyük şirketleri ile bugünkü şirketler listesinde çok büyük farklar var”. TÜSİAD gibi önemli iş dünyası kuruluşları da “yapmazsanız işiniz zor” demiyor, “hayatta kalamayacaksınız” diyor ki bunu çok önemsiyorum.

 Önce Türkiye’deki lokomotif şirketler, sonrasında da küçük ve büyük ölçekli tüm işletmeler, dijitalleşme yolunda bir şeyler yapmak zorundalar. Endüstri 4.0 ilk olarak 2011’de Hannover Messe fuarında dile getirilmişti. Anahtar kelime siber-fiziksel sistemler bütünü. Bu işin içinde elektronik de, yazılım da, otomasyon sistemleri de, iletişim teknolojileri de var ve bunların bir bütün olarak ele alınması gerekiyor.  Bu nedenle biz bir ortaklık yaptık ve kendi saha donanımımızı ve elektronik sistemimizi geliştiriyoruz, elektronik kartlarımızı kendimiz üretebiliyoruz, elektronik tasarımlarımızı ve gömülü yazılımlarımızı kendimiz oluşturabiliyoruz. Yazılım sistemleri ve yazılım şirketlerinin bu konuda en büyük dezavantajı, yazılım sistemlerinin fiziksel sistemlere, elektroniğe uzak olmasıdır, yazılımın nerede çalıştığı çok önemli değildir. Elektronik kısmında biz ihtiyaç duyduğumuz elektronik bileşenleri kendimiz yapabiliyoruz veya entegre ediyoruz. Bugün Türkiye’nin en büyük 500 şirketlerinin birkaçında, birçok orta ölçekli üretim firmasında kendi donanımlarımız kullanılıyor, üzerinde de 15 yıllık Vektora tecrübesi katmaya çalışıyoruz. Vektora’da en alt seviyeden en üst seviyeye kadar yazılım sistemleri yapıyoruz. Portföyümüzde, işçilerin, operatörlerin, yöneticilerin, CFO’ların ve COO’ların herbirinin kullanabildiği tüm sistemler mevcut. En alt MES sistemlerinden en üst analitik sistemlere ve kestirimci öngörü sistemlerine kadar hepsine hitap ediyoruz. Bunları farklı yerlerden alıp PC toplama gibi hareket etmiyor, tamamına kendimiz çözüm üretiyoruz.

SMARİS, dijital dönüşüme ait tüm süreçlerde, tek bir muhatap olarak firmalara hizmet veriyor diyebilir miyiz ?

Mehmet Demirbaş: Kesinlikle. Endüstri 4.0, kapsamı itibariyle her endüstriyi ilgilendiriyor. Bizim öncelikli ilgi alanımız olanlar; üretim, özellikle de kesikli üretim. Kesikli üretim içinde en önemli ayak numerik kontrollü makineler. Her türlü üretim sahasında fiilen kullanılan büyük ve küçük ölçekli, marka model bağımsız her türlü makineyi dijitalleşme süreci içine dahil edip o makinelerden alınacak verilerle birlikte tek bir sistem sunabiliyoruz. Özellikle bugüne kadarki bilgi ve becerilerimiz, yaptığımız projeler ve deneyimlerimiz de bunun üzerine.  

Dijital dönüşümün gerekliliğinin farkında olan bir makine üreticisi yada son kullanıcı size geliyor, sonrasında süreç nasıl ilerliyor?

Mehmet Demirbaş: Bazı firmalar bir yerden başlaması gerektiğini biliyor ancak nereden başlayacağını ve ne yapacağını bilemeyebiliyor. Kendilerini belli sorularla yönlendiriyoruz. Sahadan edindiğimiz tecrübe bize şunu gösteriyor; işletmelerin elinde birden fazla marka-model makine var ve aynı işi yapan makine grupları içerisinde bile bile çoğunlukla farklı markalara ait makineler görebiliyoruz. Biz öncelikle “Siz yaptığınız üretim ile ilgili tüm bilgiyi alıp analiz edip raporlayabiliyor musunuz ve bunu bir aksiyona çeviriyor musunuz?” diye soruyoruz. Aynı işi yapan iki farklı makine ile ilgili hangisiyle ne kadar sürede üretim yapıldı, ortalama çevrim süreleri nedir, hangi ürün grubunda hangi makinede, hangi operatör için arıza, fire istatistikleri nedir  gibi bilgiler olsa da bunlar aslında analiz edilmesi gereken sayısız bilgiden sadece 2-3 tanesidir. Gerçek üretim zamanı dalgalanmaları nasıl? Bu makinalarda hangi hata kodlarına bağlı olarak fireler oluşturulmuş? Makinalar kaç kez hangi sebepten durmuş? Bu tür bilgileri firmalar genellikle operatörlerden öğreniyor. İsteniyor ki operatörler, makinelerde problem olduğu zaman duruş, hata bilgilerini girsin, raporlasın. Maalesef bu beklenti genelde örtüşmüyor. Operatör her türlü bilgiye sahip değil. Kişiye bağımlı kalıyorsunuz. Yüzde 100’ü bırakın yüzde 50 doğruluğa dahi gelmek zor. Makineleri; direkt olarak anlık izlenebilecek sistemlere dahil edebilseler, makinanın belki yüz ayrı çeşit hata kodu var, duruşların iki tanesi belki sürekli ve belli bir parçaya bağlı olarak yaşanıyor, biz şu sonuçları çıkartmayı istiyoruz: “Senin makinanda bu tip ürünleri üretirken şu tip hata kodlarına bağlı olarak duruşların çok yükseliyor, ortalama çevrim sürelerin şu koşullarda artış gösteriyor, şu tip ürünleri üretirken makinadaki x parçasının değişme sıklığı biraz daha artıyor. İleride bu, senin için önemli bir bakım problemine ya da arızaya yol açabilir”.

Bu konuları konuştuğumuzda neredeyse hiç birisinin analiz edilmediğini görüyoruz. Aslında henüz çoğunlukla kayıplarının ne olduğunu bilmiyorlar, veya sadece tahmin edebiliyorlar. Makinalarının açık kalma süresini aktif üretim süresi sayan yaklaşımlar dahi var. Aslında bu yaklaşıma kendileri de raporu gören de pek inanmıyor, ancak inanmış gibi yapılıyor. Biz, halihazırdaki kendi donanımlarımız, elektronik kutularımız ve uygulama sistemlerimizle gelip kuralım, inceleyin, raporlayın, size aksiyona bağlı öneriler verelim” diyoruz.

Raporlar alındı, bu raporlara göre öneriler ve iyileştirme süreçleri nasıl ilerliyor fabrikada?

Mehmet Demirbaş: Bu nokta tam olarak şirketin yetkinliği ile ilgili. Buradan sonra aksiyonu alacak olan kendileri. Bir şirkette “bir kişi” eğer kendisini bu süreçlere adadıysa, üretim müdürü, bakım müdürü, planlama müdürü ya da yetkili bir mühendis, hiç fark etmez, sonrası çok kolay. Bizim hedef kitlemiz de bu kişilerden oluşuyor ve onlarla iletişim kurmak öncelikli hedefimiz.

Maalesef; “Böyle sistemlere bütçe ayırmak yerine makine parkına yeni bir makine daha satın almayı tercih etme” şeklinde yaklaşımlar da oluyor. Ancak günü kurtarmaktan ziyade büyük resme bakabilmek, 5 yıl hatta 10 yıl sonrasını görebilmek, düşünebilmek gerekiyor. Dünyada yeni bir çağa geçiyoruz ve önünü görebilenler uyarılarını fazlasıyla yapıyorlar. Bu işin ne olduğunu ve katma değerini bilecek olanlar, yatırım yapacak ve değer verecek olan kişilerdir.

Hakan Erol: Türkiye’de geçen ay verimlilik oranları yüzde 76 olarak açıklandı. Bu verilere göre OEE değeri Türkiye’de yüzde 75’in altında olan hiçbir işletme yok. Bunu gidip işletme prosesindeki çalışanlara sorun; yüzde 50’nin veya maksimum 60’ın üzerinde olmadığı aslında herkes tarafından tahmin ediliyor. Verimlilik oranını yüzde 50’den 70’e çıkarmak; aynı makineyi aynı personeli ve ekipmanı kullanarak verimliliği yüzde 40 artırmak anlamına gelir. Türkiye’de makine fazlası var, işletmelerde yeni makine almadan, yüzde 5-10 verim artırımı yapsak, üretim sahasından 20 ila 40 Milyar Dolar ekstra gelir elde etmiş oluruz. Oysa yüzde 75-80 dediğinizde kapasitem doldu yeni iş alamam diyorsunuz. Yeni proje almak için yeni bir makina parkı, yeni bina kurmak lazım.

Türkiye’de yüksek oranda fire veren bir üretim metodolojisi var, sektörüne göre yüzde 25’lik fireleri görüyoruz fakat bir veri madenciliği yaklaşımı ile gerçekte neden fire verdiğimizi de tam olarak bilmiyoruz. İşte sistemi dijitalize ettiğiniz zaman, makineyi; operatörü, iş emrini ve hammaddeyi takip ediyorsunuz. Sonuçta bunların arasındaki bağlantı, kaliteyi etkileyen nedeni ortaya çıkartıyor. Problemi bulduğunuzda iyileştirmeyi yapmak için aksiyon alacağınız bir fırsat doğuyor.

Bazen operatörlerin makine ile ilgili eğitimleri de eksik olabiliyor, ya da  makinenin o iş emrine uygun değil de başka iş için uygun olabileceğini de görebiliyorsunuz. Müşteriye 6 ay ya da 12 ay sonra şu makinelerde şu hammadde ve şu operatörle bu nitelikte işler yapabilirsiniz diye bir röntgen verebiliyoruz.

Üreticilerimiz sene sonu kar-zarar hesabı yaparlar.  Yıl boyunca 20 çeşit üretim yaptıysak, hangi segmentlerdeki üretimler daha karlı, o segmente yoğunlaşıp pazarımızı genişletelim, Ar-Ge yapalım fikrini verebilecek, aksiyon aldırabilecek objektif veriler olabiliyor.

Endüstri 4.0 ile birlikte insanlar artık “benim firemi nasıl azaltacaksınız?” diye sormaya başladılar. Yarı ya da tam otonom bir sistem koyabilecek misiniz diye soruyorlar. Bunlar içinde cevapları barındırdığı için çok güzel sorular.

Önceki dönemlerde bir kez bile fabrikaya gitmeden dijital dönüşüm teklifleri verildiğine bile şahit oldum. Endüstri, kültürel bir know-how’dır. Firmaların önemli kısmında kültürel olarak maalesef bir işi nasıl yaptıklarının bilgisi dokümante olarak bulunmuyor.

Bu çözümler içinde makine sektörüne yönelik uygulamalarınızı ve mümkünse başarı hikayesine dönüşmüş bir projenizi anlatır mısınız? Ne gibi ihtiyaçlarla geldi müşteriniz? Nasıl bir çözüm ürettiniz? Ne tür faydalar elde edildi?

Hakan Erol: Biz yola genel trendlerden çıktık. Makine kaçta açıldı, kaçta kapandı, operatör duruş bilgisini, fire bilgisini girdi, enerji analizatörü ile koyduğumuzda kaç kw elektrik harcadı gibi veri havuzu var. Değişik yerlerde çok çeşitli pilot çalışmalar yaptık. Bunlardan güzel bir örneği paylaşmak istiyorum. Türkiye’nin ilk 100 otomotiv üreticisinden birinin üretim süreçlerinde lazer kesim, abkantlar, presler, büküm makineleri, kaynak makineleri gibi farklı firmaların farklı NC sistemleri kullanılıyordu. Biz, bu güne kadar Türkiye’de yapılmayan bir şey yapalım istedik. Kaliteyi bozan esas nedene odaklandık. Çünkü firmanın en büyük problem yaşadığı alan orası. Önce OEE ile başlıyorsunuz ama sonra gündemden çıkıyor. Noktasal olarak bir lazer kesimde hangi anda hangi iş emrinin kesildiği, kesilirken ne kadar enerji harcandığı ve oradaki proses verilerinden kesimdeki kalite probleminin ne olduğunu çıkartmaya çalışıyoruz. Üretim sahasından proses verilerini toplamak yaklaşık 4-5 ay sürdü. Şimdi arka tarafta SAP’nin ERP yazılımı ve MES sistemi üzerinden komple entegrasyonuna başlıyoruz. Her bir makinenin online SCADA’sını ortaya koyduk. Proje 2 ay sonra bittiğinde belki de Türkiye’de ilk defa, metal sektöründe bir prosesin tüm noktaları gerçek zamanlı izlenip gerçek zamanlı raporlanacak. Biz henüz böyle bir projeyi Smaris’ten başka yapabilecek bir firma göremedik. Nisan ayında uluslararası bir fuara katılıyoruz, şampiyonlar liginde çözümlerimizi göstermeyi hedefliyoruz.

Farklı bir örnek daha vermek isterim. Türkiye’deki önemli bir bakır tel üreticisinin projesinde üreticinin elinde birçok kalite ölçüm cihazı var. Bakır tellerin dirençleri, büküm yönleri gibi birçok test yapılıyor. Yaklaşık 30 adeti bulan birbirinden farklı makine için yaptığımız proje öncesi dönemde operatör teli alıyor, barkodu okutuyor bir değer görüyor, değerler daha sonra  başka birileri tarafından ERP sistemine giriliyordu. Smaris olarak biz süreci tamamen operatörden bağımsız bir hale getirdik. Operatör gelip barkodu okutuyor. Okuttuğu andan itibaren o ürünün şartnamesinde yapılması gereken şeyler IoT kartımızın ekranı üzerinde gösteriliyor. Makineye takıp direnci ölçüp, denge seviyesine gelindiğinde otomatik olarak alıyor, kalite kontrolün veri tabanına yazıyor. Tüm proseste operatör yalnızca barkod okutuyor. Firma günde yaklaşık 3000’in üzerinde ölçüm yapıyor ve sonuçlar ERP sistemlerinde değerlendiriliyor.

Yine dünyanın en büyük firmalarından birisi, şimdiye kadar çok kapalı çevrim olan bir makinesi için “dijital üretim” konsepti içerisinde M2M (makineler arası iletişim) projesi talep etti. Biz pilot çalışması için teklif verdik, globalden izin çıkınca önümüzdeki hafta çalışmaya başlayacağız. Bunların haberlerini de yakında resmi onayları alındıktan sonra web sitelerimizden ve sosyal medyadan yayınlayacağız.

Özetle bir numerik kontrol, PLC ve endüstriyel PC varsa, yani makineye iş yaptıran bir sistem varsa, biz bu  yapıda her türlü M2M projesi yapmayı biliyoruz.

Mehmet Demirbaş: Verileri toplama kabiliyetini, makinelere fiziksel bir müdahalede bulunmadan, garanti şartlarını ihlal etmeden, geçerli aktarım yöntemlerini kullanarak Ethernet protokolleri, RS232, Profibus, Modbus, Profinet’ler aracılığıyla yapıyoruz.

Siber tehditler, Endüstri 4.0’a geçiş süreçlerinde üreticilerin kafalarında hep bir soru işareti olarak duruyor. Makine sektörünün yaklaşımı nasıl?

Mehmet Demirbaş: Güvenliği iki ayrı bölümde incelemek gerekiyor. İlki; makinelerden alınacak verilerin toplanması ile ilgili olan kısım. Bu tarafta kendi donanımımızı ve gömülü sistemlerimizi kullanıyoruz. Standart işletim sistemlerinden birisini kullanmadığımız için saldırıya karşı kendi güvenlik protokollerimizi uyguluyoruz. Yakın zamanda kendi RTOS (Real Time Operating System) projemizi tamamlamayı hedefliyoruz, bu da bizim AR-GE çalışmamız.

İkincisi ise MES, ERP sistemleri, Analitik Sistemler, Veri Ambarları, Raporlama Sistemleri. Kurumsal tarafta ise o işletme ile birlikte hareket ederek önerilerde bulunuyoruz. Bazı kurumlar bu sistemleri kendi bünyesinde işletmek istiyor. Onlara yapabileceğimiz şey, sadece önerilerde bulunmak ve yol göstermek. Bu sistemler kendi bünyesinde olmayan firmalar için ise kendi çalıştığımız lokal veri merkezlerimiz var. Son olarak, dünyada; Amazon, Google, Salesforce ya da SAP bulut sistemleri var. Eğer çalıştığımız müşterimiz global ise ya da global firmalara açık ise, bu bulut sistemlerinde de var olan hesaplarımızdan kullandırabiliyoruz. Bu büyük işletmelerin çok sıkı güvenlik prosedürleri var ancak müşteriler eğer idari kararları gereği yurtiçi derlese farklı bir yöntem, yurtdışı derlerse farklı bir yöntem sunabiliriz. Kısacası, bir makineden alınan tüm verilerin başından en son noktaya kadar tüm güvenlik önlemlerine ait cevaplarımız var.

Başarılı bir Endüstri 4.0 ya da dijital dönüşüm projesinin bileşenleri nelerdir?

Mehmet Demirbaş: Önce firmanın kendisidir. Kendimizi ürün geliştiren firma olarak değerlendirsek de aslında bir hizmet firmasıyız. Firmalara katma değer sağlayacak bir destek sunuyoruz. Eğer kendilerini doğru yönlendirebilirsek işimizi doğru yaparız. Firma eğer bu projelere dönük fikirsel olgunluk seviyesinde artış gösterdiyse, dijital dönüşümün tüm adımlarını verebiliriz. Elinde hiçbir yazılım sistemi olmayan KOBİ’lerde ya da orta-alt segmentindeki firmalarda genellikle sadece yerel muhasebe programları kullanılır. Onun dışında her şey excel, mail ortamında yürütülür. Böyle bir firmaya dahi yol haritası sunabiliriz. Yeter ki firma bunlara açık olsun.

Türkiye bu dönüşüm süreçlerinde çok daha hızlı yol almak için neler yapmalı?

Mehmet Demirbaş: Yine iki ayrı başlık altında yanıtlayacağım. 14 Şubat’ta TÜBİSAD’ın 2017 raporunu açıkladığı bir toplantıya katıldım. Bilim Sanayi ve Teknoloji Bakanı Sn. Dr. Faruk Özlü bir konuşma yaptı. Sayın Bakan’ın konuşmaları gayet umut verici, ve yüksek farkındalık seviyesinde. Bu noktadaki aksiyonların daha hızlı alınması gerekiyor. Bilsek de bilmesek de ülkemizde çok sayıda teşvik var. Yurtdışında bu kadar teşvik kategorisi ve sayısının olduğu başka ülke yok. Fakat yine de Endüstri 4.0′ ın özel olarak ve daha farklı değerlendirilmesi gerekiyor. Firmaların dijital dönüşümü için ayrı bir yol haritası, devlet tarafından ortaya konmalı hatta devletin sadece teşvik noktasında kalmamasını aynı zamanda denetlemesi gerektiğini de düşünüyorum. Devlet bu noktada belli standartları da belirlemeli. Teşviklerden yararlanabilmek için firmaların, tüm süreçlerde mesela ERP sistemini kullanıp kullanmadıklarını sorgulamalı. ERP konusu önemli çünkü o noktada başlayan firmalar mutlaka dönüşüm için sonraki aşamalara da geçiyor.

Örneğin bir rulman üreticisinden otomotiv üreticisine oradan son kullanıcıya kadar tüm süreçlerin baştan sona izlenebilir olması için, en üst firmadan en alt firmaya kadar tamamının beraber hareket etmesi gerekiyor. En üstte bulunan büyük firmaların, bu tip sistemlerin kurulumu için inisiyatif almaları, alt tedarikçilere bu sistemlerin kurulumu için destek vermeleri gerekiyor. Tüm tedarikçilerin “Ben senin sisteminden anlık olarak siparişlerimin nasıl geldiğini görebilmeliyim, ya da senin üretim bandında herhangi bir siparişimin henüz ne durumda olduğunu ve kalitelerini izinler ölçüsünde görebilmeliyim ki hemen tedbir alabileyim” taleplerini karşılayabilir olması çok önemli. Özetle ana üreticilerin alt tedarikçileri ile birlikte bir sistem ortaya koyması gerekiyor.

Hakan Erol: Endüstri 4.0’a mühendisler ön ayak olmalı. Sistem üzerine finansçıların hakim olduğu dönemlerden artık endüstri mühendislerinin, makina mühendislerinin, elektronik mühendislerinin, malzeme mühendislerinin know-how’larının dönemine doğru geçiş yaşanmalı.  Türkiye’nin endüstri know-how’ını oluşturması şart. Bu uzun bir yolculuk, bir an evvel bizi zarara uğratan gündem maddelerini ortadan kaldırmalıyız. Bunu için önce kadroları oluşturmalıyız, başka yolu yok.